耐氫氟酸防腐涂料選用酚醛樹脂、重晶石、納米鉻粉、防介質(zhì)固體填料等特種材料精加工而成，涂層致密穩(wěn)定，耐強酸腐蝕，特別是耐氫氟酸（HF）腐蝕效果好，涂料也能防住氫離子滲透，能好的保護金屬和其他材質(zhì)不被腐蝕。
氫氟酸（化學式：HF），由于氟原子電負性很大，所以會與氫原子形成氫鍵的化合物。氫氟酸是一種腐蝕劑，有劇毒。它是無色的氣體，但是在空氣中，只要超過3ppm就會產(chǎn)生刺激的味道。氟化氫是一種無色透明的發(fā)煙液體，為氟化氫氣體的水溶液。相對密度為1.128（40%），有刺激性氣味。為一中等強度的酸。在稀溶液中氫氟酸微離解成離子，在較濃的溶液中，氫氟酸發(fā)生聚合作用而生成H2F2分子，它離解為H2F2=H HF2-腐蝕性強，能腐蝕玻璃和硅酸鹽而生成氣態(tài)的四氟化硅，極易揮發(fā)，與金屬鹽類、氧化物、氫氧化物作用生成氟化物，不腐蝕聚乙烯及白金，氫氟酸即不能進行氧化反應(yīng)，也不能進行還原反應(yīng)。有劇毒！觸及**則潰爛*濃時的密度1.14g/cm3，沸點393.15K（120℃）。具有弱酸性，但濃時的電離度比稀時大而與一般弱電解質(zhì)有別。
氫氟酸之水溶液是一種弱酸。由于H-F共價鍵高度極性以及氟化氫具有分子間氫鍵，使得氟化氫具有高度能學穩(wěn)定性，離解度非常低。因此，離解生成之水合氫離子濃度較低，使酸度常數(shù)Ka較低。由此氟化氫為弱酸。
HF(aq) H2O(l)←→H3O(aq) F(aq) Ka=7X10 mol dm
其他鹵化氫于水中濃度增加，酸度會下降。
HA(aq) H2O(l)←→H3O(aq) A(aq)
對于一般氫鹵酸，鹵化氫濃度上升至某個程度，每單位體積溶液中之含水量急劇下降，令此反應(yīng)之平衡位置趨向左邊，使離解度下降，酸性下降。但在較濃的氟化氫水溶液中，酸度反而會增加。 此現(xiàn)象是由于氟離子之一個反應(yīng):
F HF ←→HF2 K=5.1 mol dm
對于氫氟酸，若氟化氫濃度增加，以上反應(yīng)之平衡位置趨向右邊，使氟離子濃度下降。
HF(aq) H2O(l)←→H3O(aq) F(aq)
根據(jù)勒夏特列原理，此化學平衡之平衡位置趨向右邊以傾向增加氟離子之濃度，故此離解度上升，酸性上升。
氫氟酸能能強烈地腐蝕金屬、玻璃和含硅的物體，如吸入蒸氣或接觸人體**能形成較難**的**，很難**。氟是*活潑的非金屬，氧化能力強，而且氫氟酸中的氟離子的半徑很小，甚至小于氧離子，這導(dǎo)致它有很強的滲透性，致密的氧化物也不能阻止它的滲透。氫氟酸本身對硅酸鹽（硅）及二氧化硅有侵蝕能力，故對牙、骨損害較嚴重。對硅的化合物有強腐蝕性可腐蝕玻璃(主要成分是二氧化硅及硅酸鹽)，是可腐蝕玻璃的酸，所以日常貯存要使用塑料瓶或鉛制容器。
CaSiO3(s) 6HF(aq)→CaF2(aq) SiF4(aq) 3H2O (l)
① 耐氫氟酸防腐涂料涂層具有與基材料匹配的溫度——線膨脹系數(shù)，不致因產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力或熱應(yīng)力而使涂層遭到破壞；
② 耐氫氟酸防腐涂料涂層與基材具有良好的附著力，保證涂層不易脫落；
③ 耐氫氟酸防腐涂料涂層能承受設(shè)備工作過程中的振動和沖擊；
④ 耐氫氟酸防腐涂料涂層使用壽命長，耐久性好，損壞的涂層可以方便地進行修補。
基材處理
涂裝作業(yè)前，應(yīng)去除基體表面的油污、殘銹、氧化皮等。
① 推薦使用具有中度堿性的水性清洗劑清除油污，然后用清水沖凈；
② 所有待涂鋼材表面必須噴丸或噴砂達到Sa2.5級要求，局部修補涂層時，鋼材表面必須打磨到St3級；
③ 噴丸、噴砂過程中和施工后，鋼材表面必須避免油脂重新沾污，噴砂用壓縮空氣必須裝有性能良好的油水分離器，除銹后的鋼材必須嚴格避免重復(fù)沾污油脂，質(zhì)量檢查人員和涂裝施工人員不可穿戴沾有油污的工作鞋、工作服、手套對未涂裝的鋼結(jié)構(gòu)進行質(zhì)量檢查和涂裝施工；
④ 表面粗糙度要求控制在25-40 μm范圍內(nèi)。
混合
① 配比： 主劑∶固化劑=2︰1（重量比）；
② 混合時，應(yīng)在不斷攪拌主劑的情況下，緩緩倒入固化劑；
③ 混合后，將混合好的涂料用40目篩網(wǎng)過濾，并倒入另一只容器中。要求持續(xù)不斷地緩緩地攪拌，以使涂料始終處于懸浮狀態(tài)中；
④ 混合后的涂料有效期4 h，應(yīng)根據(jù)施工進度安排使用。
施工條件
噴涂作業(yè)應(yīng)在噴砂除銹后盡快進行，一般不應(yīng)超過8 h。鋼材表面溫度和環(huán)境溫度一般不低于10 ℃。
注意事項
① 該涂料產(chǎn)品可以使用刷涂、無氣噴涂和空氣輔助噴涂方法施工；
② 建議涂刷3遍，**遍厚度小于100 μm，總厚度控制在300 μm左右；
③**道涂層表干后繼續(xù)進行涂裝，直至規(guī)定厚度；
④ 待涂層涂刷完畢后，讓其實干72 h以上方能使用。
